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摘要：
2024年,中國用時不到11個月,產(chǎn)銷首次達成年度1000萬輛,不僅成為了全球首個新能源汽車年產(chǎn)超千萬輛的國家,更已連續(xù)9年位居全球產(chǎn)銷第一。中國新能源汽車產(chǎn)業(yè)實現(xiàn)跨越式的發(fā)展,離不開自主創(chuàng)新的推動。作為新能源汽車核心技術(shù)的三電系統(tǒng),不僅占整車總成本的70%以上,也是衡量一款車實力的重要標準。在這一領(lǐng)域,以威睿為代表的前沿企業(yè)正發(fā)揮著關(guān)鍵作用,不斷驅(qū)動…
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2024年,中國用時不到11個月,產(chǎn)銷首次達成年度1000萬輛,不僅成為了全球首個新能源汽車年產(chǎn)超千萬輛的國家,更已連續(xù)9年位居全球產(chǎn)銷第一。中國新能源汽車產(chǎn)業(yè)實現(xiàn)跨越式的發(fā)展,離不開自主創(chuàng)新的推動。作為新能源汽車核心技術(shù)的三電系統(tǒng),不僅占整車總成本的70%以上,也是衡量一款車實力的重要標準。在這一領(lǐng)域,以威睿為代表的前沿企業(yè)正發(fā)揮著關(guān)鍵作用,不斷驅(qū)動新能源汽車技術(shù)的突破與發(fā)展。
民族企業(yè)的創(chuàng)新力作
自2013年創(chuàng)立以來,威睿便深諳三電系統(tǒng)的重要性,不斷展現(xiàn)民族企業(yè)的創(chuàng)新實力。極氪智能科技副總裁、威睿公司總經(jīng)理謝世濱表示:“三電系統(tǒng)是整個新能源汽車核心中的核心,它直接影響性能、能量轉(zhuǎn)換效率和安全性。只有掌握了核心技術(shù),才能設(shè)計出更貼合整車需求的產(chǎn)品。而且,自研自造已經(jīng)成為大勢所趨。誰在這條路上走得更快、走得更好,誰的未來競爭力就會更強。”
事實上,在這場新能源技術(shù)競速賽中,威睿已經(jīng)走在了行業(yè)前列,尤其在動力電池領(lǐng)域更是遙遙領(lǐng)先。威睿工程師曾表示,“要研發(fā)出充電速度最快的動力電池。”有了明確目標,威睿憑借強大的技術(shù)創(chuàng)新實力,自研自產(chǎn)的第二代金磚電池實現(xiàn)全面升級,10%-80% SOC最快僅需10.5分鐘,首次讓磷酸鐵鋰電池的充電速度超越當前所有量產(chǎn)的三元鋰電池,成為了目前全球量產(chǎn)充電速度最快的動力電池。
同時,第二代金磚電池的3秒脈沖放電倍率最高可達22C,這意味著車輛在起步加速階段能夠瞬間爆發(fā)出強大動力,零百加速輕松進入3秒級,使所搭載的極氪007成為了全球加速最快中級轎車。此外,第二代金磚電池還配備涵蓋了“云、防、隔、吸、冷、警、斷、排”的8大熱安全防護技術(shù),并通過了包括240s外部火燒、超壓針刺、6項極端工況串行測試在內(nèi)的3大安全極限測試,刷新了全球最高電池安全標準。
難題變課題,痛點成亮點
種種行業(yè)領(lǐng)先優(yōu)勢的背后,是威睿自主研發(fā)的堅持和時代賦予的使命。然而,通向創(chuàng)新的道路從不平坦,第二代金磚電池的研發(fā)過程充滿了艱難與考驗。其中,最大的難題便是如何突破磷酸鐵鋰電池的天生不足,提升電池的充電速度和能量密度,同時保證電池的安全性和穩(wěn)定性。
據(jù)威睿工程師介紹,“從行業(yè)的認知度來說,確實磷酸鐵鋰電池在充電速率上面,其實是不如三元鋰電池的。為了解決這一問題,我們在正極、負極材料,以及電解液的配方上面,做了大量的研究功課。”
作為電池技術(shù)的重要組成部分,電解液直接影響電池性能的整體表現(xiàn),但因為受限于行業(yè)的發(fā)展,在過去的幾十年里傳統(tǒng)的溶劑體系基本沒有更新。這個時候,威睿計劃以創(chuàng)新電解液溶劑為突破點實現(xiàn)充電速率的超越,并通過不同添加劑的組合進行實驗,但累計進行了數(shù)百次實驗之后,結(jié)果仍不盡人意。于是,威睿另辟蹊徑,在與供應(yīng)商和行業(yè)專家進行了大量溝通之后,開始了低粘度溶劑體系和特殊添加劑的應(yīng)用,并通過專業(yè)積累與仿真模擬計算的相輔相成,發(fā)現(xiàn)了全新的添加劑方案,最終通過調(diào)整添加劑配方,成功將電解液粘度降低30%,導(dǎo)電率提高了40%,使電池的低溫快充性能和高溫循環(huán)性能都得到了顯著提升。
除了在電解液方面的突破,第二代金磚電池在正負極材料上也進行了優(yōu)化。正極采用了全新的“超電子體正極材料”,負極采用全新的石墨材料設(shè)計方案。這些改進進一步提升了第二代金磚電池的能量密度和導(dǎo)電率,并使其達到了全球量產(chǎn)動力電池第一的充電速度,真正將行業(yè)痛點變成了自身亮點。
中國速度與中國質(zhì)量
技術(shù)的突破源于威睿深厚的技術(shù)積淀。為了應(yīng)對新能源產(chǎn)業(yè)的快速變化,威睿有著提前2到3年的預(yù)研儲備,且在研發(fā)過程中會并行各個階段的驗證工作,避免了傳統(tǒng)循序漸進的研發(fā)制造模式,大幅提高了研產(chǎn)進度。
全面領(lǐng)先的研產(chǎn)速度,離不開威睿二代金磚電池誕生地——衢州極電工廠的賦能,其是迄今為止全球最大的三電及儲能系統(tǒng)智能制造綜合基地。在電芯工廠每條生產(chǎn)線每2.5秒下線一顆電芯,電池工廠每45秒便有1臺電池包下線,電驅(qū)工廠每86秒可下線一臺電驅(qū)系統(tǒng)總成。這些三電產(chǎn)品被源源不斷地運往新能源整車生產(chǎn)線,最終抵達用戶手中。并且,衢州極電電芯工廠還在前不久高分拿下了“CMMM四級標準認證”,成為浙江省首家四級成熟度工廠,也是全國電芯行業(yè)第一家獲此殊榮的工廠。
在新能源產(chǎn)業(yè)中做三電研發(fā)的企業(yè)很多,自己研發(fā)、自己制造做全部的寥寥無幾。威睿衢州極電工廠電芯制造總監(jiān)陸楠說道:“我們認為,威睿不僅要有非常強大的研發(fā)能力,同時還要有能力把這些高科技轉(zhuǎn)化成高品質(zhì)的產(chǎn)品跟服務(wù),所以我們不光做研發(fā),我們也做自己的制造生產(chǎn)。”為了嚴格把控金磚電芯的質(zhì)量,衢州極電工廠的電芯工廠采取了最高標準的生產(chǎn)工藝,18道關(guān)鍵工序100%全自動化作業(yè),超過5000個品控點和超過750臺CCD相機全程監(jiān)測,保證生產(chǎn)過程360°無死角。而車間內(nèi)醫(yī)療手術(shù)級別的空氣潔凈度,與不到撒哈拉沙漠最低濕度一半的空氣濕度,則嚴格保障了下線電芯的產(chǎn)品品質(zhì)。
憑借卓越的自研自產(chǎn)實力,威睿展現(xiàn)出強勁的發(fā)展勢頭。根據(jù)中國汽車動力電池產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新聯(lián)盟發(fā)布的國內(nèi)動力電池月度數(shù)據(jù),2024年1月金磚電池量產(chǎn)上市至今,衢州極電生產(chǎn)的磷酸鐵鋰電池裝車量每月都躋身排行榜前十,穩(wěn)居行業(yè)第一梯隊。
未來,威睿將繼續(xù)與時代同行,持續(xù)發(fā)力技術(shù)創(chuàng)新,展示民族企業(yè)的實力與擔(dān)當,為中國汽車產(chǎn)業(yè)的全球崛起貢獻更多智慧與力量。
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